倉庫這麼大，我要的料在哪裡？

有些企業明明設有倉管人員，即使用心盡力，倉庫卻愈管愈亂，導致找料找不到，每天尋尋覓覓，耗時費力只為「眾裏尋他千百度」，驀然回首，物料卻在別處，或是根本沒料了也不知道，使得產線臨時停工待料延誤進度，也讓倉管心好累。

其實，我們可以回想一下，在大賣場找商品時，為何可以很快找到？絕大多數原因在於「分類有條不紊」、「位置整齊劃一」、「產品資訊標示分明」。同理，由此可推斷出工廠倉庫找不到料的原因不外乎：品項太多太雜、物料標示不清、物料歸類區分不當、位置擺放無固定、空間規劃動線差。

而在缺工潮之下，倉管人員也難找，找進來還得耗時培訓，若物料品項多且雜，所需時間更長，那有什麼方法可以協助改善呢？

找料想要快、狠、準，分類規劃不可少

對企業來說，「倉儲管理」是讓整個供應鏈順暢運作的關鍵，它能確保商品的存放品質、即時揀貨和有效的庫存監控。從進貨、入庫、確認訂單、撿貨、包裝到出貨，都需要經過規劃，以達到最小化庫存成本和最大化效率。

若是缺乏各項具體作業流程，沒有可遵循的標準，物料進出庫又少了嚴明的流程管控，將會造成執行上的困難。

然而不少企業，在倉儲空間上沒有特別去規劃，尤其中小傳產，往往有貨進來就隨意堆放，只要有空間就擺，也沒有分類，即使有標示也不甚明確，不僅阻礙動線、降低空間利用率、不利料件保存（易造成損害或過期），更會讓人員每天為了「支援前線」而疲於找料，生產效率也隨之低下，增加不少無謂的成本。

其實物品的擺放位置不一樣，效果就會差很多，有以下幾個原則需要注意：

▉進出貨頻率高的貨物

放置處建議靠近門口，可縮短搬運距離，提高出貨效率。

▉體積較大或較重的貨物

放置高處是禁忌，不利於工作人員的安全，也會徒增搬運所需的時間和成本。

▉相關產品放在鄰近區域

依作業流程來分類編排，將相關產品放在鄰近區域，便能較容易一次找足，就不會「一個在東、一個在西」，減少奔波的次數和縮短距離，同時也降低取貨和配貨的時間。

若位置擺對了，就是成功的一半，再加上儲位標示和條碼系統等數位工具，可減少人工操作錯誤及過度耗時，便能更確保貨物能在作業流程中順利的安全存放和精準找尋。

因此，倉庫管理應在貨物的儲存、分類和揀選上，不斷加以優化作業流程，搭配自動倉儲設備、倉儲管理系統等現代技術協助人員作業，可減少人力成本和作業時間，達到事半功倍之效。

依料件特性分類擺放，提升找料速度及其他效能

一般工廠發生找不到料的問題，大多為以下兩種：

▉同類型的貨物分散放置在不同區域，管理上更加複雜費力

▉未整合過的倉儲配置和標示沒有系統化，沒有相當經驗的員工很難快速找到商品

這些問題可運用「倉儲空間規劃」來解決，也就是將倉庫儲存空間依各種物料或成品、半成品所需空間來規劃貨物的區域和位置，達到倉庫的空間使用效率最大化，並進行統一編碼的管理，提升倉儲運作效率及調度能力。

鼎新客戶中有不少企業面臨類似的狀況，因此造成不少困擾及損失。鼎新顧問團隊為他們進行「倉儲空間規劃」，主要透過三種解方：

1.透過料件分類，分區堆放，搭配儲位設計形成路順

系統依照路領用需求規劃路順，避免跳躍式撿/備料。

2.標籤條碼設計應用，清楚明確

以現場人員需求及機器需要的資訊，清楚標示品名規格數量批號日期等。

3.熱區設計，減少搬運時間浪費

透過電子看板指示，急用料規劃入熱區儲位減少搬運時間。

每一種解方也依各家企業不同的狀況及程度對症下藥，進而解決他們的痛點。

直擊智能物流實際案例

▉穎佳

痛點

過去雖設置了倉儲條碼，但倉儲現場仍依賴人工領單檢核找貨，易發生失誤導致出錯貨，得額外撥出人力及時間處理後續，損耗更多工時。

導入智能物流方案之後的改變：

．倉儲出貨效率提升70%

．理貨作業時間提效67%

．正確換標作業時間提效57%

．人工打單時間減少96%

．成品倉盤點工時節省24小時。

透過智能物流系統，提示人員揀貨位置，並增加QR Code及卡控機制，將其設置在貨架上，經由PDA掃描QR Code，系統自動生成出貨通知單，若非揀貨則自動控管不出單，即時檢核貨物正確性，降低揀錯貨的機率，減少帳務問題發生。

客戶用標輸出機制也從原先的批量輸出，改成逐箱換標，以減少貼錯客標的可能，加強出貨精準度，提升客戶滿意度。

在智能物流加速倉儲理貨能力、提升料架識別能力、減少人工作業時間的狀況下，倉儲出貨效率提升70%，理貨作業時間提效67%，正確換標作業時間提效57%，人工打單時間減少96%，成品倉盤點工時節省24小時。

延伸閱讀：【穎佳企業】倉儲出貨效率成長70%！精準提升工作價值

▉商尼

痛點

只要貨物進來就先隨意堆放，沒有明確規範，造成之後取料的困擾。

導入智能物流方案之後的改變：

．縮短找料/單據建立時間上，提升效率年化效益約為367,000元

．降低移動及查找作業時間浪費上，年化效益約為478,000元

．庫存周轉率從0.79提升至1.89，提煉年化效益約3,062,987元/年

．（2022年）訂單數量成長就達153%，維持原倉庫人力，提煉年化效益約390,000元

1.倉庫儲位

將倉庫範圍的倉間、貨架、走支道等按地點、位置順序編列號碼，並作出明顯標示，以便商品進出庫可按號存取。並強調「分區存放是重要的，既然已這樣劃分的，實務上就不要因方便而亂放」，亦建議製作地圖放在門口，做卡片（標示卡）標示哪一類物料的儲位在哪裡（如大賣場分區掛牌），可以減少撿料時間，並以出貨多寡來分配位置（熱點），給使用頻率高的物料進出更方便，達到收貨點收及領料的資訊蒐集準確化、即時化之目的。

2.標籤條碼管理

定義廠內標籤內容，標籤上面放品名，品號則放下面。人員作業時搭配PDA作業，提升作業效率；提高物件辨識，降低人為領錯料。

3.批號管理

批號是用於物料追溯的關鍵。像特殊關鍵料需要回頭跟廠商溝通，便以廠商批號為主；一般物料就單純看是什麼時候來，便以採購日期為基準。由於商尼製輪需要幫廠商印標籤，要求廠商貼回來，就以成品製作好的時間為單號。

在縮短找料/單據建立時間上，提升效率年化效益約為367,000元；在降低移動及查找作業時間浪費上，年化效益約為478,000元。庫存周轉率也從0.79提升至1.89，提煉年化效益約3,062,987/年。單單2022年訂單數量成長就達153%，維持原倉庫人力，提煉年化效益約390,000元。

延伸閱讀：【商尼製輪】與時俱進的小巨人，建制優化提升競爭力

▉麥箖

痛點

．發料仰賴個人記憶及經驗判斷

品項多人工記憶及判斷能力有限，易造成進度延遲或判斷水平不一的問題。

．儲位不透明

無儲位紀錄，進出庫僅仰賴目視管理（Visual Management，利用形象直觀而又色彩適宜的各種視覺感知信息來組織現場生產活動，達到提高勞動生產率）與人員經驗，每個資材人員有自己熟悉的管理機型存放位置，若改以他人協作的話，作業效率有限甚至會有顯著的降低。

．料件辨識與紀錄費時

料件辨識與批號控管皆仰賴人工作業，費時耗工。例如標籤製作以手寫標示，有字跡潦草不易辨識、手寫錯誤等問題；部分運用Excel剪貼製作，人工處理耗時費用、易出錯。

導入智能物流方案之後的改變：

．個人備料提效18%（每人每天2.25小時改善為1.85小時）

．找料作業提效43%（每筆7分鐘改善為4分鐘）

．進貨程序提效33%（每筆30分鐘改善為20分鐘）

．領料程序提效42%（每筆18分鐘改善為10分鐘）

1.倉庫儲位規劃機制

分區定位，讓物品有所依歸，將實際存放位置清楚記錄。且優化撿料路線，減少取料時過多來回折返路線的浪費。

2.條碼標籤管理機制

運用QR Code輔助料件辨識，提升料件處理效率與準確度。系統化產生標籤，減少耗時及錯誤率，降低標籤錯誤造成的處理成本，讓進貨與領料程序更為優化。

以上機制提升了「料件快速領備能力」，個人備料提效18%（每人每天2.25小時改善為1.85小時）；「料件快速領備能力」則是找料作業提效43%（每筆7分鐘改善為4分鐘）；進貨程序提效33%（每筆30分鐘改善為20分鐘）；領料程序提效42%（每筆18分鐘改善為10分鐘）。

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▉邁萪

痛點

．原本倉庫擺放規劃不佳，新舊物料混放，1張工單約2-3倉管員撿料，需花費1個小時，現況更是爆倉狀態，良品無地可放，而放在不良品區（以貼綠標示），讓現場誤以為無料可撿須再採購。

．廠區倉儲規劃沒有按照分區分類，甚至是彈性儲位，看到倉庫有空位就先放，且僅用紙本記錄，導致員工花很多時間找料，甚至可能找錯料。

導入智能物流方案之後的改變：

．倉庫效期管理能力提升至95%

．帳務即時率達95%

依照物料類型分區定位，旁邊暫存進貨的物料空間先分為三區：

1.收貨暫存區：讓品管人員快速檢驗收到的物料。

2.待入庫區：進入熱區的緩衝空間，不生產的物料將轉入旁邊的儲位區。

3.熱區：檢驗後，不進儲位的物料可以直接投入產線生產。

物料只要有順序的進出就不會用錯料、大幅提升撿料效率與降低管理成本。再者，利用智物流平台列印條碼標籤，並將這些標籤貼到物料上，即可以PDA 刷掃，儲存位置與物料狀態可即時輸入ERP系統，無須花費大量人力登打，廠區其他相關人員也可以透過系統查詢掌握現場倉儲最新狀態。

導入廠內智物流系統後，施行運作後整體倉庫的效期管理能力提升至95%，帳務即時率達95%，大幅度降低庫存成本，提升效率。

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▉廈門元保

痛點

．儲位規劃不佳

由於產品多樣加上物料眾多，即便倉庫有設置儲位，上架及備料仍依賴有經驗的員工執行，且有一料多儲位的擺放狀況，找貨物與物料相對耗時耗力。

．標籤不一

供應商標籤不一致也導致倉儲人員收貨經常辨識手寫標籤的耗時，入庫不即時讓料帳不一致狀況常態發生，衍生急件採購及生產不順等問題。

導入智能物流方案之後的改變：

．（一年內）倉儲作業效率提升了18500小時

．急件採購率下降10%

．出貨帳務的時間差在6個月內從3.9天降到1.3天內，效率提升64%

1.重新規劃儲位及熱區與整合條碼

PDA掃過儲位條碼即時上架入帳外，藉由重新規劃倉庫儲位、依照原物料類型，訂好定區定位存放的規範，固定位置讓人員方便找到物料；另外針對入庫後要即刻出廠加工的物料，在接近倉儲門口訂定儲位熱區，方便倉管快速找到貨物，省去在倉庫內挪動搬運的時間。

2.統一標籤規格

出貨時供應商貼上已列印好的標籤，倉儲的收貨人員使用PDA直接掃描收貨入庫，不需花費時間回頭登錄資料，讓庫存帳料能即時一致，隨時都能確認實際庫存；生管物料現場交接生產料件，PDA直接掃碼對點，避免數量差異衍生的爭議問題。

重新梳理倉儲流程與作業後，一年內倉儲作業效率提升了18500小時，料帳一致也讓急件採購率下降10%，出貨帳務的時間差在6個月內從3.9天降到1.3天內，效率提升64%，藉由數位化管理，讓智能物流的導入協助流程更加順暢，效益更能顯現，突破問題節點。

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倉儲效率是影響企業競爭力的要點之一

儲位規劃是基礎框架，若要進一步改善倉儲管理，還必須定期庫存盤點，並搭配其他相關制度加以優化，不僅可避免料帳不一致、庫存過多或庫存不足的狀況，也能分析庫存狀況和訂單數據，讓企業在制定營運策略上更為精準。

以數位工具協助「倉儲空間規劃」，可做到強化物料的辨識度及進出貨的準確度，倉儲作業效率亦同步提升，降低人員出錯風險及縮短耗時，使得企業在找料、盤點上減少對人的依賴，緩解缺工困境。

人員利用系統軟體來找料，對個人來說，減輕工作負擔；以企業來看，亦減少無謂的人力浪費，且對內影響了後續的備貨作業，對外則可在面對市場變化時更能靈活應對，增強企業競爭力。因此，企業不可忽視倉儲效能的重要性，應盡早為企業打好基底，才有厚實的營運後盾。