產業需求變化快速，疫情更讓不確定的狀況加劇，讓很多本來安排好的計畫亂了套，客戶面對不明朗的市場情況，原本的訂單也可能因此突然生變，這對第一線的生產規劃，更是有大幅度的影響。這時候會更頻繁地，突然要調整生產排程，這就更需要一套有原則的SOP，有邏輯的依循，才能夠快速因應變動。

上篇我們帶大家一起回顧 產銷規畫 中提到生產排程的影響，也說明了各種『生產排程前的準備項目』，可以分為射出設備相關、模具相關和材料相關等三種。完成各項準備內容，再確認各流程中的時間，就完成排程前的準備工作了。

好的排程方式，可以協助在有限產能下，最佳化生產效率，提升產能利用率和設備稼動率。重點就是如何考慮得更全面，思考近期要生產的產品使用的模具、顏色和材質及訂單的交期。

什麼是生產排程的科學方法？如何才能降低不必要的重工動作？如何能在最短時間內，執行最少次的換模、換線，降低造成洗料管等動作浪費材料及時間，並達成訂單的生產呢？ 

A.條件相同的產品，生產順序要排在一起，降低換模換線清料管時間

條件1.相同模具

使用相同模具，但產品不同品號或型號，則優先將排程排在一起，省去換模時間。比如A產品到B產品，同模同色，因為換品號，只是增加一個滑塊，大概要15分鐘就完成了工作。

但若是要換模具，業界平均每次下模、上模，大約就是4個小時。每次光是更換模具，就浪費了半天的時間。所以共用模具的訂單優先排產，需要換模的訂單往後安排。

條件2.相同顏色、材料

因為換色和換料都要洗管，且洗管後還需要試模，可能會試很久。

當顏色要改，例如紅色改成藍色，就需要洗管，把管子中紅色料洗乾淨，大約需要30分鐘。

如果下一個顏色，要做成透明色，洗管的時間可能需要1個小時或更久，而且一般都會用新料下去洗，以確保透明材料的透度品質。如果沒有好的生產安排，除了浪費洗管、人力時間，也浪費了材料等成本。

B.生產排程法則

▍排序法則：

交貨時間越近、期限越短的先排。

▍連續生產法則：

1. 可用設備機台及有限資源的考量。

2. 優先考量模具連續使用的生產模式，降低換線動作。

3. 共模生產的判斷條件。

4. 相同顏色、材質一起生產，減少清洗、清線的動作。

總結

生產排程需要在有限的設備下，考量不同的生產條件，如機台設備、模具、材料、顏色等複雜的排列組合，利用科學的生產排程方法，才能讓每次的生產時間，都發揮最大效益。

面臨少量多樣、急單、改單等需要快速應變的產業現況，以純人工的方式進行排產規劃，在每次需要在短時間內，快速回覆交期，或是突然有急單要插單、或是改單的狀況下，就算有科學的法則，也很難面面俱到，把每個需要條件都考量到位。

如果可以利用如APS的數位工具輔助，把需要考慮的條件更全面、更系統性的規劃，就能把生產排產，做到排的快、排的準，協助塑膠射出產業，更靈活應對嚴峻的市場挑戰。

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文：楊于嫺 本文內容由筆者企劃撰寫，亦引用專家口述及提供的資料

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專家：黃貞枝

曾任鼎新服務、顧問、服務主管逾二十三年，現任行業顧問總監。

專精於塑橡膠行業，對於行業知識及實務具相當豐富的輔導實務經驗。

擔任多場研討會、內部教育訓練及外部授課之講師；

長期協助企業評估規劃ERP至MES、APS、e-SCM、BI、CRM…等整合性之e化解決方案；