有「護國神山」之稱的台積電，近年來積極在全球布局，國外有美、日、中、德各地分廠，台灣本島亦分別進駐北、中、南部，相關供應鏈皆有所影響。躋身其中的景美科技，為跟上國際大廠的腳步，也必須自我升級不斷地前進。

生產轉型智慧化，管理也要同步升級

2006年成立的景美科技，是一家晶圓檢測探針卡零組件之研發、設計、製造商，希冀半導體供應鏈本土化，並因應產業界檢測設備自製及快速的需求，創造最高效能，遂專注於晶圓測試探針卡（Probe Card）相關各項零組件的研發、設計與製造。

探針卡（probe card）是晶圓測試時的重要測試介面，製程上包含多項先進製造技術。晶圓在未切割、IC封裝前須透過Probe Card測試晶圓品質，以避免不良品封裝，是積體電路製造中影響甚鉅的重要技術與介面。

景美科技憑藉精密優質的產品與自身技術實力，成功打入台積電供應鏈，且訂單持續成長，甚至達到大於50%營收的程度，並陸續於宜蘭、土城設廠，引進國外多款高精密技術與生產設備。

近年來面臨勞力短缺的困境及各產業市場的拓展，景美科技致力於管理系統和生產設備的數位化及智能化轉型，以因應客戶更多元的需求，也為接下更多訂單、發展更多元種類的產品，逐步擴大產能。

然而，景美科技現行的管理手法卻未同步改善，經營管理痛點逐漸浮上檯面：

1.雖有公司財報，卻無法進一步分析給予經營團隊改善事項之建議。

2.有生產及銷售記錄，卻無法解析各產品成本與獲利情況，進而要求生產製程進行優化提升效率。

基於公司IPO（首次公開募股）長期目標的考量，需為相關財務審查做準備，以及提升內部管理能力，景美科技期許透過此次轉型專案，讓跨單位流程銜接更順暢，提升營運效率，使所有流程的優化有所依據，優化的改善目標有數據分析支持，進行目標量化管理與確認。

鼎新顧問進行企業調研時有更深入的了解，歸結以下幾個管理痛點：

1.資料孤島使部門之間協同困難，造成帳料資訊延誤

景美科技為精密加工業，許多加工素材例如裁切金屬板材，規格繁雜卻單憑紙本記錄生產入庫及手寫領用材料單，到了月底再依出貨扣帳，以致庫存帳不及時，備料計劃難以執行。

由於其產品具有少量多樣的特性，一旦無法記錄各項產品使用正確料件，產品成本及毛利可能失真，還有手寫領料單有筆誤及辨識度不佳等缺點。內部雖有MES工時資料，但與舊系統尚未串接，仍無法有效利用工時資料計算產品工時。

2.成本計算不精確，影響獲利分析及營運管理成效分析作業

材料成本方面，月底依單據補帳，無法準確追溯領料明細完整性。還有，過往人工製費僅能產量平均分攤，無法統計或分攤各產品別的料、工、費金額及比重，造成產品毛利的偏誤。

因此，鼎新顧問依上述痛點制定三大專案目標：

▉建立內部控制與內部稽核規劃

▉提升存貨優化管控

▉結算產品生產成本

將「複雜事簡單化、簡單事標準化」，會更清楚該做什麼

鼎新顧問依專案目標規劃策略，且先前有客戶提出生產追溯要求，如今更須顧及符合台積電查廠需求，景美科技亦認同生產資訊化投資有助於企業形象、擴大營業版圖，因此選擇採取分階段導入模式進行。

▉第一階段

先強化產品設計與製造現場管理的資訊透明。

▉第二階段

透過顧問梳理管理流程，以「複雜事簡單化，簡單事標準化」的原則，重新訂定合理的內部管理規範與職能分工，將產品圖面設計、報價接單、生產進度管控與庫存成本等資訊，整合匯總在ERP資訊平台，降低人員作業重工與溝通成本，資訊流完整後方可管理稽核，進而分析調整營運策略。

專案過程中，景美科技內部有幾項需要克服的挑戰，包括：

1.以「成本管理」為角度，簡化品號管理維度

雖然公司營運及產品發展有所改變，但原先的舊品號編碼原則歷經多年未修訂，原因在於更新品號編碼原則為一大工程，然而倉庫人力有限，以致遲遲無進度。且為了因應客戶急單及客製需求，在採購金屬原料時以塊料、條料、片狀等各種規格進貨，後續還有裁切、銑平、研磨等工序做成預備素材，導致品號眾多。

解方：為簡化裁切品號規格，決議調整品號編碼（放寬公差範圍），並以「批號管理」來區分細部規格（長*寬*厚度），可有效減少品號數量，不僅使料況透明便於查詢，加上景美科技的客戶九成以上為半導體產業，對產品精度和材料追溯要求，以及精細的鑽針在進貨檢驗後區分規格的需求，亦導入批號管理。而塊料或條料備領用時，也可利用客製批號欄位追溯，有助於日後正確領料提升產品良率。

另外，裁切後餘料也導入批號管理，促使後續有效利用。而年底盤點後全面導入管理庫存，以「批號」記錄可用面積長*寬*高。至專案完成，餘料入庫僅以既有餘料品號下維護批號之長*寬*高資訊即可，不再另建料號，簡化入庫作業。

2.倉庫缺工，補帳料況不清，導致開帳進度落後

因倉庫人力不足，且新品號申請流程耗時，生產領料、完工產出等資訊皆仰賴紙本記錄，倉庫人員只能在空檔比對內容後回補入帳，常必須靠加班才能依當月出貨明細補入該產品的生產資訊，不僅嚴重影響財務帳結進度，料帳不及時更導致得靠人工走動方能確認料況與生產進度，管理效率不彰、陷入惡性循環。

解方：因庫房缺工嚴重，庫存開帳準備期間，與客戶PM共同決議，將過去無料帳管理的「餘料倉」採取盤點開帳，逐片清點批號規格（長*寬*厚度）與數量。其餘庫存則依舊系統月底之結餘數量開帳，以節省倉庫盤點人力，待後續新系統上線後再行盤點調帳。開帳準備期間先調配、集中人力補單，爭取即早完成年底帳務結算，降低因開帳進度落後，而影響新系統帳務銜接的正確與即時性。

3.加強生產流程稽核與優化工時檢討機制

除了領料補帳問題，景美科技為精密金屬加工業，其設備用電、機台折舊等製造費用佔產品成本30%以上，過往僅能依產量平均分攤，少量訂製的客製化產品可能因此分攤過少製費，導致成本偏誤、影響後續報價準確性。

解方：為根本解決領料補帳問題，鼎新顧問重新梳理製令領料流程與分工，加強BOM（物料清單）的完整性，並由生管於製令開立後、同步依BOM（物料清單）指示開立領料，交由倉庫核對後確認，也建立檢核機制（製令若有缺領料不可入庫、不允許負庫存等），不僅強化稽核、完善流程，產品的領料成本正確性也大幅提升。

因此，此次專案串聯景美科技已上線MES工時拋轉機制，透過現場人員上下工蒐集現場個人工時，以每日拋轉，並由班組長檢查產品工時合理性，即時檢討與調整，作為製造費用分攤的重要依據，產出更具參考性的產品生產成本。

那麼，景美科技的內部人員在改善後的作業上有什麼轉變呢？下一篇將成效告訴你！